Dreschmaschine

Dreschmaschine

Dreschmaschine (hierzu Tafel »Dreschmaschinen I-IV«), Maschine zum Gewinnen der Körner aus Getreide, Klee, Luzerne, Gras, Buchweizen, Raps, Rübsen, Erbsen, Bohnen, Lupinen etc. Man unterscheidet je nach dem Antriebe Hand-, Göpel- und Dampfdreschmaschinen; nach der allgemeinen Anordnung und der Wirkungsweise einfache und kombinierte (selbstreinigende), von denen erstere nur die eigentliche Dreschvorrichtung und häusig noch Strohschüttler zum Abführen und Ausschütteln des leeren Strohes, letztere außerdem noch Reinigungs- und Sortiervorrichtungen haben. Bei Langdreschmaschinen wird das Getreide rechtwinklig zur Trommelachse mit den Ah ren voran, bei Breitdreschmaschinen etwa parallel zur Trommel zugeführt. Nach den auf der Trommel angeordneten, das Trennen der Körner aus den Ähren, Hülsen, Schoten etc. unmittelbar bewirkenden Teilen unterscheidet man Stiften- und Schlagleistendreschmaschinen, s. Tafel I. Zum Bewegen der Trommel von Handdreschmaschinen sind in der Regel 2 Arbeiter erforderlich, außerdem 3–5 zum Herbeischaffen des Getreides und Abführen des gedroschenen Gutes. Die Leistung beträgt für den Tag nur etwa 2500–3000 kg Weizengarben. Diese D. können meist durch Anbringen eines Vorgeleges zum Antrieb durch einen Göpel eingerichtet werden.

Die Leistung der Göpeldreschmaschinen ist eine wesentlich höhere, sie hängt von der Geschicklichkeit des Einlegers und der Stärke des Göpels sowie der Breite der Trommel ab; sie beträgt 25–60 hl Getreide täglich mit 6–12 Arbeitern. Der Antrieb durch einen Göpel erfolgt unmittelbar durch Wellenleitung und Gelenkkuppelungen, wobei die Zugtiere über die Welle gehen (Tafel I, Fig. 4, u. Tafel III, Fig. 7). In Fig. 5 (Tafel IV) ist ein Riemenvorgelege eingeschaltet, und bei Fig. 6 (Tafel III) wird die D. von einem Säulengöpel mittels Riemen angetrieben, unter dem die Zugtiere hindurchschreiten. Der Riemenantrieb hat den Vorzug, daß bei plötzlich eintretenden Widerständen Unglücksfälle vermieden werden. Wellen, Gelenkkuppelungen, Zahnräder und Riemen sollen zur Verhütung von Unglücksfällen verdeckt werden. Es sollen auch ausrückbare Kuppelungen eingeschaltet werden, die, z. B. von Fr. Richter u. Komp. in Rathenow und Beermann in Berlin, dahin verbessert sind, daß beim Ausrücken der Kuppelung gleichzeitig sowohl die Antriebswelle als auch die Dreschmaschinenwelle gebremst wird. – Um in kleinern Wirtschaften marktfertiges Getreide durch einfache Dreschmaschinen zu erhalten, vereinigt man vielfach die Dreschmaschinen mit Reinigungs- und Sortiereinrichtungen, indem man das ausgedroschene Getreide unmittelbar den letztern zuführt. Bei der Anordnung von G. Schmidt, Merkendorf (Tafel III, Fig. 7) z. B. steht die D. eine Treppe hoch in der Scheune, während der Strohschüttler unter der Decke und die Reinigungs- und Sortiervorrichtung auf ebener Erde sich befindet. Die D. wird von der Göpelwelle direkt, Strohschüttler und Reinigungsvorrichtung werden durch ein Vorgelege angetrieben. Fr. Richter u. Komp. in Rathenow empfiehlt einen ähnlichen Zusammenbau, auch mit doppelter Reinigung. In Frankreich ist die Vereinigung des Göpels mit der D. in ein und demselben Fahrgestell sehr verbreitet. Diese Anordnung hat den Vorteil der leichtern Ausstellung und schnellern Betriebsfertigkeit, aber den Nachteil des schwerfälligen Transports.

Die Dampfdreschmaschine (kombinierte D.), die fast immer fahrbar eingerichtet ist, wird überwiegend durch Dampflokomobilen angetrieben (vgl. Fig. 8, Tafel IV, eine solche von H. Lanz in Mannheim), jedoch werden hierzu auch schon häufiger Petroleum-, Benzin- und Spirituslokomobilen verwendet. Steht die D. bei der Anordnung nach Fig. 7 z. B. im Winter oder bei schlechtem Wetter während der Arbeit in der Scheune, so sind die entsprechenden Vorschriften über die Entfernung der Lokomobile von der Scheune zu beachten. Beim Dreschen auf dem freien Feld erspart man an Scheunenräumen und an Zeit und vermeidet die beim Transport unvermeidlichen Verluste. Die Leistung der Dampfdreschmaschinen ergibt 4–5000 kg Garben in der Stunde.

Das vom Strohschüttler kommende leere Stroh wird im Freien durch Strohelevatoren in Diemen, Haufen, gesetzt, oder es wird durch eine an die D. angeschlossene Bindemaschine, die meist zwei Nadeln hat, in Bunde gebunden (Dehne-Halberstadt, Lanz-Mannheim) oder, besonders in neuerer Zeit, durch eine unmittelbar hinter der D. stehende und von letzterer angetriebene Strohpresse in Ballen gepreßt. Soll das Stroh verfüttert werden, so lassen verschiedene Fabrikanten (z. B. Fr. Richter u. Komp. in Rathenow) das Stroh am Ende des Strohschüttlers durch zwei unter Druck stehende Walzen laufen und dadurch weich pressen, wodurch ihm die gewünschten Eigenschaften des Flegelstrohs gegeben wird (Strohquetschen). Einzelne amerikanische Fabrikanten versehen die Walzen mit Messern, um das Stroh zu brechen und zu ze zerkleinern (Strohbrecher).

Soll zum Enthülfen von Klee die gewöhnliche D. verwendet werden, so legt man um die Dreschtrommel einen Mantel mit rauher Oberfläche, z. B. Drahtgeflecht (Löhnert). Besondere Kleedreschmaschinen werden z. B. von F. Zimmermann u. Komp. in Halle a. S. gebaut. Bei Dreschmaschinen für Rübensamen wird ein besonderer Reinigungsapparat gebraucht, z. B. der von Garrett, Smith u. Komp. in Magdeburg-Buckau. Besondere Dreschmaschinen für Rübensamen werden von E. Lange-Quedlinburg hergestellt.

Geschichtliches. 1670 wurde eine Mühle in Kurland bekannt, die das Getreide durch einen runden Boden den durch Wasser angetriebenen Flegeln zuführte, wobei das Dreschgut auch ausgesiebt wurde. 1741 wurde von einem Schweden Trozelius eine Mühle mit stehenden Läufern zum Dreschen gebaut. Später wurden auch Dreschstampfen versucht. 1772 bauten dann Alderton und Stewart in Northumberland eine D. mit einer größern und mehreren kleinern gerippten Trommeln, zwischen denen die Körner ausgerieben wurden. 1785 wurde zum erstenmal eine wirkliche D., und zwar mit Schlagleisten von Andreas Meikle in Tyrringham (Schottland), gebaut. 1795 empfahl Jubb in Lewes (England) Speisewalzen zum Zuführen des Getreides. Die Dampfkraft zum Betriebe von Dreschmaschinen wurde 1792 von Anderson in Philadelphia, 1796 ein Pferdegöpel von Steedmann in Trenthäm ohne wesentlichen Erfolg vorgeschlagen. Erst 1831 ließ sich Turner in Aurelius, Nordamerika, die erste Stiftendreschmaschine patentieren. Wenn auch immer wieder die andern Systeme versucht wurden und werden, so haben sich doch das Meiklesche und das Turnersche System bis jetzt aufrecht erhalten, obwohl die zum Auslösen der Körner notwendige Arbeitsleistung einen unverhältnismäßig hohen Kraftverbrauch erfordert u. die Möglichkeit für ein zweckmäßigeres neues System offen läßt. Während bei den Schlagleisten das Auslösen mehr durch Reiben und Streichen bewirkt wird, wird das bei den Stiften mehr durch Stöße und Schläge veranlaßt. Nach und nach wurden aber durch Erhöhungen, besonders durch Rippen, auf den erstern und reibende Flächen oder schräge Stellung bei den andern beide Wirkungen zur Erhöhung der Leistung, bez. zur Schonung der Körner und des Strohes vereinigt.


http://www.zeno.org/Meyers-1905. 1905–1909.

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