Mühle

Vorbereitungsmaschinen. Der Aspirator oder Tarar besteht in einfachster Ausführung (Fig. 1) aus dem Saugventilator C, der in der Richtung des Pfeils einen Luftstrom hervorbringt, der dem von einem Rüttelsieb bei a einlaufenden, über die schrägen Bretter m fallenden Getreide entgegentritt.

1. Aspirator oder Tarar.

Dadurch werden die leichten Verunreinigungen durch s weggeblasen, während die schwereren sich in d absetzen und die vollen Getreidekörner durch b, die leichten durch o auslaufen. Zum Herausnehmen aus d dient die Klappe e und zur Regulierung des Zugs und des Vorganges das Luftventil v und ein Schieber vor a. Die Tarare erhalten oft mehrere Auslaufkanäle hintereinander und sortieren dann zugleich die Körner nach ihrem spezifischen Gewicht und ihrer Größe.

2. Getreidereinigungsmaschiene ›Heureka‹.

Zu den verbreitetsten Getreidereinigungsmaschinen gehört die unter dem Namen Heureka bekannte, von Babcook erfundene und in Fig. 2 im Querschnitt dargestellte. Das bei A aufgegebene Getreide wird von Schlagleisten bb an den durchlöcherten und kannelierten Mantel b'b' geworfen und gelangt durch den Kanal c nach außen. Der Staub wird durch den Mantel hindurchgetrieben, von dem oberhalb wirkenden Ventilator V angesaugt und durch ein seitliches Ausblaserohr fortgeführt. Während das Getreide durch die Röhre B herabfällt, wird es von dem aufsteigenden Luftstrom getroffen, der Schmutz- und Schalenteilchen sowie leichte Körner mit fortführt.

3. Schäl- und Bürstmaschine von Seck.

Die letztern lagern sich dann in der Kammer K ab und gelangen nach außen, während die erstem vom Ventilator angesaugt und mit den übrigen Verunreinigungen fortgeblasen werden. Diese Maschine wird in 10 verschiedenen Größen gebaut. Maschine Nr. 5 soll bei 450 Umdrehungen der Schlagleisten- und Ventilatorwelle täglich 1800 hl Weizen putzen.

Bei der kombinierten Schäl- und Bürstmaschine von Seck (Fig. 3) sitzen an einer Welle a mit 300–400 Umdrehungen in der Minute oben vier Teller b und unten Bürsten c. Die unterwärts kannelierten Teller b arbeiten mit den oben kannelierten festen Tellern d zusammen, indem das oben bei e einlaufende Getreide von den Tellern b gefaßt, an den durchlöcherten Arbeitsmantel f geschleudert, zwischen b und d geschlagen, nach und nach von oben nach unten erst die Schälmaschine und dann die Bürstmaschine durchläuft, um bei g die Maschine zu verlassen. Der seitwärts sitzende Ventilator saugt unausgesetzt Luft durch das Getreide, um es zu kühlen und von den abgeriebenen und abgeschlagenen Teilen zu befreien.

Zerkleinerungsmaschinen. Steingänge. Die Anlage einer sogen, deutschen Mühle mit Steingang neigt Fig. 4. Sie besteht ans dem festliegenden runden Stein D (Bodenstein) und dem sich drehenden Stein C, der durch die vertikale Welle EE (Mühleisen, Mühlspindel) in Rotation versetzt wird und zwar von der Wasserradwelle F aus vermittelst der Triebstockräder G und H. Das Mühleisen geht mitten durch eine Öffnung (Auge) des Bodensteins, abgedichtet mittels einer Büchse, und trägt den Läufer schwebend, indem es mit einem viereckigen Zapfen in die Haue bb eintritt, die in das Auge des Läufers eingesetzt und bei bessern Ausführungen so konstruiert ist, daß der Oberstein wie ein Kompaß ausbalanciert hängt, weil derselbe dadurch eine Nachgiebigkeit erhält. Das Getreide wird in den Rumpf A geschüttet, der in einem verstellbaren Rahmen (Rumpfleiter) sitzt. Unter dem Rumpf hängt an vier Schnüren aa der Schuh B, der den Ausfluß des Getreides dadurch herbeiführt, daß er in eine zitternde Bewegung gebracht wird, indem ein abwärts gehender Stift an Vorsprüngen vorbeistreift, die im Läuferauge sitzen.

4. Alte deutsche Mühle.

Die Schnüre aa lassen durch eine Höher- und Tieferstellung des Schuhes die Ausflußregulierung zu. Durch das Läuferauge, bez. die Haue fällt das Getreide auf den Bodenstein, wird dann von dem Läufer gefaßt, zwischen C und D zerrieben und, gehörig zermalmt aus den Steinen herausgeschoben, zwischen den Stein und den umgebenden Mantel (Zarge) geworfen, um zum Zweck des Absiebens durch das Mehlloch in das Sieb J (Beutelgeschirr, Beutelwerk) zu gelangen.

5. Neuer Steingang

Dieser Beutel bildet einen Schlauch aus Müllergaze (Beuteltuch), der durch eine schwingende Gabel d heftig gerüttelt wird, das feine Mehl durch die Maschen in den Mehlkasten K und die grobem Teile in ein flaches Sieb L (Sauberer) wirft, das diese Teile noch in grobes Mehl (Grieß) und Kleie trennt und zu diesem Zweck von der Stange e kräftig geschüttelt wird. Die Bewegung der Gabel d und der Schüttelstange e erfolgt durch drei Zähne (Dreischlag) an der Mühlspindel E. Da die Feinheit des Mahlprodukts insbesondere von der Entfernung der Mühlsteine abhängt, so ist es notwendig, den Läufer einzustellen, was mittels eines Hebels c (Lichtwerk, Steinstellung) geschieht, der das Mühleisen trägt und gestellt (gelichtet) werden kann.

Während bei der alten Mahlmethode das Mahlgut direkt aus dem Mahlgang in die Beutelsiebe fällt und sofort nach feinem und grobem Mehl abgeschieden wird, verfolgt die moderne Müllerei den Zweck, das Mahlprodukt nach der Größe seiner Teile viel sorgfältiger zu sondern, und erreicht dies durch Sortierungsapparate, die von dem Mahlgang getrennt aufgestellt sind. Infolgedessen, und weil hauptsächlich Eisen als Konstruktionsmaterial Anwendung findet, gewinnen die neuen Steingänge (Fig. 5) leichtere Zugänglichkeit, Bedienung und bessere Einstellung. Der Läufer a' ruht auf der Spindel i, die in der Steinbüchse des Bodensteins b' und dem Fußlager z eine Lagerung erhält, die jedes Schwanken ausschließt. Das Fußlager z ruht auf dem Hebel y, der die Steinstellung bildet und vermittelst der Schraube x und der Handräder ss die sorgfältigste Einstellung des Läufers a' ermöglicht.

6 u. 7. Walzenstuhl von Nagel u. Kämp.

Der Bodenstein b' ruht in seiner gußeisernen Zarge b auf Stellschrauben c und ist durch wagerechte Stellschrauben d genau zu lagern. Der Läufer a' ist von der Zarge a umschlossen, dessen Deckel in der Mitte den Einlauf e' trägt, der sich luftdicht auf das Steinloch c' legt, durch welches das Getreide zwischen die Steine gerät. Ein Rohr d; steht mit dem Ventilator-Hauptrohr f in Verbindung und saugt Luft durch e' und c' über die Mahlflächen von a' und b', also aus a weg, um die Mahlflächen zu kühlen (Steinlüftung). Damit die Luft nicht Staub und Mehl mitnimmt, muß sie ein Filter g' passieren, das vielfach gefaltet unter dem Zargendeckel, von Federn f getragen, angebracht ist. Zum Entfernen des sich an das Filter anlegenden Staubes dient das Klopfen, das darin besteht, daß durch Anklopfen an den Stift t mittels eines Hammers von Hand oder selbsttätig das ganze Filter in zitternde Bewegung gesetzt wird.

Walzenstühle. Bei dem durch Einfachheit und vorzügliche Leistung ausgezeichneten Walzenstuhl von vormals Nagel u. Kämp in Hamburg (Fig. 6 u. 7) wird von den zwei Hartgußwalzen B und C die erstere durch die Riemenscheibe R direkt angetrieben, während C als sogen. Schleppwalze durch Reibung mitgenommen wird. Das Mahlgut gelangt aus dem Rumpf A über einen Regulierschieber s vermittelst der mit Schabern S versehenen Zellenwalze a und Trichter T zwischen die von einer Riemenscheibe gedrehten Walzen B und C, um zerkleinert die Maschine zu verlassen. Zur Hervorbringung eines starken, nachgiebigen Andrucks ist die Walze C in dem Bügel D (Schwingbügel) gelagert, der um Zapfen schwingt. In dem kastenförmigen Bügelende befindet sich eine Feder F mit Druckschraube G, die von E gehalten und durch das Handrad H reguliert wird. Hebel KK mit Justierschrauben L dienen zur genauen Einstellung der Walze B. Ein Walzenstuhl mit Walzen von 600 mm Länge und 400 mm Durchmesser quetscht in der Stunde 2000–2400 kg, oder löst 800–1000 kg grobe oder 400–500 kg feine Grieße auf. Zum Schroten sind die Walzen geriffelt, zum Auflösen glatt.

Fig. 8 zeigt einen Walzenstuhl mit vier Walzen. Das Mahlgut fällt aus dem Rumpf r durch die Zellenwalze v und den Trichter f sowie die Wand f¹ zwischen die erste und zweite Walze, dann über das Fallbrett f² zwischen die zweite und dritte, über f³ zwischen die dritte und vierte Walze und über f⁴ gegen die Zerteilungswalze, die etwaige Fladen zerteilt, in den Mehltrichter. Sämtliche Walzen sind senkrecht gegeneinander verstellbar und zum Reinhalten mit Schabern a ausgestattet.

Sicht- und Putzmaschinen. Nachdem der einfache Plansichter in der Mehlsortierung durch den Mehlzylinder verdrängt war, ist derselbe in neuester Zeit infolge einer vollständig veränderten Anordnung wieder vielfach zur Anwendung gelangt. Das Prinzip dieser Anordnung von Haggenmacher geht aus Fig. 9 u. 10 hervor. Ruht ein Plansieb S mit dem Mittelpunkt m auf einer Drehkurbel u und mit den vier Ecken e auf Stützen s, so bewegen sich infolge der Umdrehung der Kurbel u durch die Riemenscheibe r die vier Eckpunkte und damit jeder Punkt des Siebes in Kreisbahnen vom Halbmesser der Kurbel, indem die Stützen Kegelfläche beschreiben.

8. Walzenstuhl mit vier Walzen.

Hängen nun mehrere solche Siebe in einem Rahmen übereinander, so daß das Sichtgut von oben nach unten diese Siebe zu passieren hat, so wird es nach der Feinheit der Maschen getrennt. Um dabei zugleich die notwendige, aber durch die Kreisbewegung nicht mögliche Weiterbeförderung des Sichtgutes nebst einem genügenden Offenhalten der Siebmaschen zu erzielen, sind sogen. Wurf- und Verteilungsleisten angebracht, die eine völlig neue Einrichtung darstellen.

9. Plansiebmaschine.

Man versteht hierunter Leisten wund v, die so angeordnet sind, daß sie das Sichtgut durch Anstoßen in eine hüpfende Bewegung versetzen und demselben zugleich einen bestimmten Weg anweisen.

10. Plansieb.

Der Unterschied zwischen Wurf- und Verteilungsleisten w und v besteht darin, daß die letztern v niedriger als w und mit einer abgerundeten obern Kante versehen sind, über die das Sichtgut hinwegspringen kann. Die Anordnung der Leisten kann verschieden getroffen werden. Aus dem Beispiel Fig. 10 ist zu erkennen, daß das bei a auf das mit Drahtsieb, z.B. Nr. 14, bezogene Sieb gelangende Sichtgut abwechselnd gegen die Wurfleisten w und Verteilungsleisten v gestoßen und dadurch gezwungen wird, den Weg in den Pfeilrichtungen einzuschlagen und zuletzt auf das Endfeld e zu kommen, das mit Drahtsieb, z.B. Nr. 4, ausgestattet ist.

11. Plansichtmaschine ›Israel‹.

Durch das Sieb Nr. 14 fallen die Grieße, Dünste u. Mehl auf das darunter liegende Sieb, durch das Sieb Nr. 4 das Schrot unter Zurücklassung gröberer Teile. In gleicher Weise erfolgt eine weitere Scheidung auf den untern Sieben, so daß eine weitgehende Trennung um so mehr zu erreichen ist, als sich einzelne Siebe abteilungsweise mit Gaze von verschiedener Feinheit beziehen lassen. Selbstverständlich ist dann für jede einzelne Siebgröße ein besonderer Auslauf an der Maschine anzubringen.

12. Mehlzylinder. Längsschnitt.

In Fig. 11 ist eine neuere bewährte Ausführung einer Plansichtmaschine ›Israel‹ vor Augen geführt. Der Siebkasten s, der bis 20 Siebe aufnehmen kann, hängt an Stangen s', die ihrerseits an Kugelgelenken von den Ständern g getragen werden. Die Bewegung des Siebkastens erfolgt durch den unten angebrachten Kurbelmechanismus mittels Riemen r. Zum Aufschütten dienen die Schläuche a, zum Auslaufen die Schläuche b.

Die Einrichtung eines gewöhnlichen Mehlzylinders zeigt Fig. 12. Das Mahlgut fällt durch das Rohr a am höchsten Ende in den durch Zahnräder f gedrehten Zylinder C und verteilt sich über die ganze Siebfläche infolge der Neigung und der Drehbewegung des Siebzylinders, der durchschnittlich 25–30 Umdrehungen in der Minute ausführt. Das Mehl geht durch das Sieb in den Kaum b und wird vermittelst der Transportschnecke c durch die Trichter d und d direkt in die untergebundenen Säcke geleitet. Die zurückbleibenden Teile gelangen aus dem andern Ende des Siebes durch den Raum e in das Abfallrohr d'. Bespannt man den Zylinder nicht der ganzen Länge nach mit Müllergaze von einer, sondern von drei oder vier verschiedenen Maschengrößen, so erfolgt auch eine dementsprechende Sortierung des Mehls nach der Feinheit.

13. Zentrifugalsichtmaschine von Nagel u. Kämp. Längsschnitt.

Zur Steigerung der Leistung der Maschine bringt man vielfach in dem Siebzylinder Flügel an, die sich in einer der des letztern entgegengesetzen Richtung schnell drehen und durch die Zentrifugalwirkung das Mehl auf der ganzen Siebfläche gleichzeitig durchjagen (Zentrifugalsichtmaschine).

Bei der Zentrifugalsichtmaschine von Nagel u. Kämp. (Fig. 13) liegt in einem Kasten ein mittels Riemenscheibe 1 in Umdrehung versetzter Siebzylinder mit der Welle cc, die auf vier Armsystemen b acht schraubenförmig verlaufende Flügel f trägt, die sich mit der von der Riemenscheibe a angetriebenen Welle c in gleicher Richtung mit dem Siebe, aber rascher drehen. Das Sichtgut gelangt durch A in die Trommel, wird von den Flügeln gegen und durch das Sieb geschleudert, bei der schrägen Stellung der Flügel dem Ausgang B zugeführt und in zwei Feinheiten in die Räume I und II und mittels der Mehlschraube m zu den Ausläufen D und C gebracht. Die Bewegung der Mehlschraube erfolgt von den Riemenscheiben 4 und 3. Von der Welle der Mehlschraube aus erhält vermittelst der Riemenscheiben 2 und 1 der Siebzylinder langsamere Drehung.

Bei der Grießputzmaschine von Haggenmacher (Fig. 14) gelangt der nach der Größe der Körner sortierte Grieß aus der Gosse r durch die Öffnung a in den Sortierraum. Ein Ventilator saugt durch die Räume v Luft aus, die unten an Regulierschiebern ss vorbei eintritt, in der Pfeilrichtung sich weiter bewegt, den die vier Stockwerke e₁ bis e₄ herabfallenden Grieß trifft und diesen in Grieße und Überschlag sortiert, die bei d, e und f aus der Maschine treten, während die Kleie von dem Ventilator durch v abgeführt wird. Die Schieber g lassen die Übersprunghöhe der Abteilungen passend einstellen, während die Klappen h sich durch die sich ansammelnden Grieße etc. öffnen.

14. Grießputzmaschiene von Haggenmacher.

Aus dieser Konstruktion sind viele andre hervorgegangen, unter denen die in Fig. 15 dargestellte Grießputzmaschine ›Ideal‹ mit 4 Kammern hervorzuheben ist.

15. Grießputzmaschine ›Ideal‹.

Bei derselben tritt das Putzgut aus dem Einlauf a, geführt von der Klappe b, gegen den in der Pfeilrichtung wirkenden Luftstrom f, der von einem mit der Putzmaschine verbundenen Ventilator erzeugt wird und das Putzgut derart teilt, daß die schwersten Teile (reiner Grieß) in den Auffang c, die weniger schweren in den Sammeltrichter d und die leichten (Überschlag) in den Sammelraum e gelangen.

16. Walzenhochmühle mit Plansichter.

Die in c und e fallenden Teile verlassen getrennt an den zwei Seiten die Maschine. Das in d fallende Gut wird aber als eine neue Putzmenge behandelt, indem es in die Kammer II gelangt und auf diese Weise den Vorgang in den Kammern III und IV wiederholt, so daß die letzte Grießmenge aus d der untersten Kammer durch das Auslauf g als erster Überschlag, bez. Grieß zweiter Qualität, verläßt, während die leichtesten Teile (Flugkleie etc.) aus sämtlichen Kammern von dem Luftstrom in die Kleienkammer geschafft werden. Zur Regelung der gehörigen Abtrennung der Putzgutteile dienen die Drehklappen s und die wegnehmbaren Wände t und zur Regelung des Windstroms die Drehklappen b.

Mühlenanlagen. Die Fig. 16 zeigt eine Walzenhochmühle mit Plansichter für eine tägliche Vermahlung von 420 metr. Ztr. Weizen. Neben dieser Anlage befindet sich eine besondere Kopperei. Das Erdgeschoß nimmt die Betriebsdampfmaschine von 200 Pferdekräften auf, von deren Hauptwelle H die einzelnen Transmissionen mittels Seile angetrieben werden. Im ersten Geschoß liegen bei X 11 Walzenstühle zum Schroten und Ausmahlen sowie 4 Steingänge zum Abmahlen der Schalen und des Mahldunstes. Durch 15 Elevatoren e wird das Mahlgut zu der Grießputzerei mit Plansichtern S und Grießputzmaschinen P, als auch zu den Plansichtern S auf dem Plansichterboden. Das Mischen der Mehle erfolgt durch eine zwei Stockwerke durchlaufende Mischmaschine. Sieben Zyklone C nehmen die Flugkleie auf, welche die Ventilatoren der Putzmaschinen abscheiden.