Preßkohle

Preßkohle (Briketts, Briquettes, Kohlensteine, Kohlenziegel, Peras), aus Braun- und Steinkohlen, Koks etc. unter Anwendung starken Druckes teils mit, teils ohne Bindemittel hergestellte Kohlenziegel. Braunkohle wird durch Siebwerke in Stückkohle, Knorpelkohle und Klarkohle gesondert und die letztere geformt. Zur Herstellung der Naßpreßsteine dient eine Kohlenpresse, auf der die Kohle ein Walzenpaar, dann einen Maischapparat mit rotierender Messerwelle passiert, hierbei mit Wasser durchfeuchtet wird, dann durch ein Feinwalzwerk geht und in einen Preßrumpf getrieben wird, aus dem sie in Form eines Stranges austritt, der endlich durch Drähte zerschnitten wird. Die erhaltenen Steine werden an der Luft getrocknet. Sie halten auch nach dem Trocknen sehr viel Wasser zurück, das ihren Heizwert mindert und die Transportkosten erhöht. Viel wertvoller sind die auf trocknem Weg erhaltenen Darrpreßkohlen (Briketts im engern Sinne), zu deren Darstellung die Kohle sortiert (Korngröße unter 3–4 mm), in Öfen bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 16–20 Proz. entwässert und dann gepreßt wird. Das Pulver fällt in eine lange Preßform und wird durch einen Stempel so stark zusammengepreßt, daß die hierbei entwickelte Wärme genügt, um harzige Bestandteile der Kohle zu schmelzen und die Kohle in einen festen Stein zu verwandeln. Geht der Stempel zurück, so fällt abermals Kohle in die Form, und es bildet sich ein zweiter Stein, deren die Form 15–20 zu fassen vermag. Hieraus erklärt sich, daß die Preßkohlen auf der einen Seite eine erhabene Marke direkt durch den Stempel, auf der andern dieselbe Marke durch den vorhergehenden Stein vertieft erhalten. Man erzielt nur dann gute Preßkohlen, wenn die Braunkohle so beschaffen ist, daß die fertige P. einen Bitumengehalt zwischen 4 und 14 Proz. enthält. Ihr Heizwert ist erheblich höher als der der rohen Braunkohle. Bei der Lagerung dieser P. tritt nicht selten Selbstentzündung ein. Diese wird vermieden, wenn man beim Aufbau des Stapels auf je 2 m Länge Ventilationskanäle von etwa 6 cm Weite in der Weise anlegt, daß zwei sich kreuzende horizontale Kanäle und ein vertikaler Kanal entstehen. – Feinkohle von magerer, wenig backender Steinkohle kann nur mit einem Bindemittel durch Druck geformt werden. Man benutzt jetzt ausschließlich Steinkohlenpech (Rückstand von der Destillation des Teers), der zu 5–9 Proz. in geeigneten Apparaten mit der Kohle sehr innig gemischt wird. Weichpech wird zu diesem Zwecke geschmolzen, Hartpech gepulvert und der Kohle, die möglichst nicht über 5 Proz. Feuchtigkeit enthalten soll, zugesetzt, worauf man die Mischung erhitzt und bei ca. 95° unter einem Druck von 100–200 Atmosphären zu Steinen formt. Man benutzt verschiedenartige Pressen, auch Walzen mit halb eiförmigen Vertiefungen, von denen je zwei zu einer Form sich vereinigen und eiförmige P. liefern. P. steht hinsichtlich ihres Brennwertes der Stückkohle nicht nach, der Verbrauch ist sicherer (nach der Stückzahl) zu regulieren, ihre Behandlung ist reinlicher und der Transport vorteilhafter. Bei Steinkohlenbriketts rühmt man auch den hohen, sehr lange unverändert bleibenden Heizwert, die leichte Entzündlichkeit und lebhafte und vollständige Verbrennung bei geringer Rauchentwickelung. Man benutzt sie hauptsächlich bei Dampfkesselfeuerungen, besonders für Lokomotiven und Marinedampfer, zum Heizen von Puddel- und Schweißöfen, in Haushaltungen etc. Zur Verminderung von Rauch, zur Bindung der bei der Verbrennung der Kohle entstehenden Schwefligen Säure hat man auch P. unter Zusatz von kohlensaurem Kalk hergestellt. Solche P. soll keine Schlacke bilden. Die geformte Holzkohle (Pariser Kohle) besteht aus gröblichem Holzkohlenpulver, das mit Steinkohlenteer gemischt und geformt wird, worauf man die Steine verkohlt. Sie ist transportfähiger als rohe Kohle, gibt mehr Hitze und verbrennt langsamer und regelmäßiger. Die präparierte oder gepreßte Holzkohle (P., Pyrolith) besteht aus Holzkohlenpulver mit etwas Natronsalpeter und einem Bindemittel. Der Salpeter begünstigt die Entzündlichkeit und das Fortbrennen der Kohle. Man benutzt dies Fabrikat zum Heizen der Eisenbahnwaggons, kleiner Wärmeöfen und hohler Plätteisen sowie zum Trocknen der Wohnungen. Holzbriketts (Preßholz) werden aus extrahierten Farbund Gerbhölzern hergestellt, die man zerkleinert, trocknet und preßt; diese Briketts sind leicht entzündlich und brennen ohne Rauch und ohne Geruch.

Die Herstellung geformter Brennmaterialien wurde schon in sehr früher Zeit geübt. Die Verarbeitung von Steinkohlenklein gewann aber erst größere Wichtigkeit, seitdem Ferrand und Marsais 1832 Steinkohlenteer als Bindemittel benutzten. 1842 ersetzte Marsais den Teer durch weiches Steinkohlenpech, und 1843 benutzte Wylam in England hartes Pech, das 1854 auch in Frankreich Eingang fand. Erdige Braunkohle hat man seit langer Zeit nach Art der Ziegelerde verarbeitet. Auf trocknem Wege versuchten zuerst Friedrich 1858 und Baldamus 1860 P. herzustellen, doch wurde die Methode erst um die Mitte der 1870er Jahre so gestaltet, daß diese Industrie größere Dimensionen annehmen konnte. Vgl. Gurlt, Bereitung der Steinkohlenbriquettes (Braunschw. 1880); Jünemann, Die Briquettindustrie (Wien 1881); Vollert, Der Braunkohlenbergbau (Halle 1889); Preissig, Die Preßkohlenindustrie (Freiberg 1887); Fischer, Die chemische Industrie der Brennstoffe, Bd. 2 (Braunschweig 1901).